La première étape de l'analyse des courbes de refroidissement consiste à comparer et à analyser visuellement les courbes de refroidissement temps-température obtenues dans les mêmes conditions de test. Le but de cette analyse visuelle est principalement d'obtenir le temps nécessaire à la transition de refroidissement avec différentes caractéristiques et la température à laquelle elle se produit. Pour différents milieux de refroidissement de trempe et conditions de trempe, les courbes de refroidissement d'intérêt peuvent être superposées à des fins de comparaison et d'évaluation. Il existe de nombreuses méthodes pour comparer et analyser les données des courbes de refroidissement, et il existe actuellement deux méthodes les plus couramment utilisées. La première méthode est le paramétrage de la courbe de refroidissement. Les paramètres suggérés par Tensi incluent :
1) Temps tA-B(s) pour le passage de l'ébullition membranaire à l'ébullition nucléée
2) La température TA-B (°C) à laquelle l'ébullition membranaire se transforme en ébullition nucléée.
3) Le taux de refroidissement de l'ébullition pelliculaire à l'ébullition nucléée CR DHmin(℃/s)
4) La vitesse de refroidissement à 700°C est CR700 (°C/s).
5) La vitesse de refroidissement maximale CRmax (°C/s).
6) La température T CRmax (°C) à la vitesse de refroidissement maximale.
7) La vitesse de refroidissement à 300°C est CR300 (°C/s).
8) Le temps nécessaire au refroidissement à 300°C est t300(s).
9) La vitesse de refroidissement à 200°C est CR200 (°C/s).
10) Le temps nécessaire au refroidissement à 200°C est t200(s).
Les paramètres 1 à 3 sont liés au temps et à la température de la transition de l'ébullition en film complet (ébullition en film de vapeur) à l'ébullition nucléée et à la vitesse de refroidissement à la température critique.
La raison de mesurer la vitesse de refroidissement à 700°C (paramètre 4) est que les gens veulent généralement augmenter cette vitesse de refroidissement autant que possible pour éviter la zone de transformation perlitique de l'acier. Les paramètres 5 et 6 sont respectivement la vitesse de refroidissement maximale et la température à laquelle il se produit. De manière générale, les gens espèrent que CRmax est aussi grand que possible et que T CRmax est aussi bas que possible. La vitesse de refroidissement à certaines températures et la vitesse de refroidissement pendant le temps nécessaire pour refroidir à ces températures, telles que 300°C et 200°C (paramètres 7 à 10), sont également souvent mesurées car elles sont liées à la tendance à la fissuration et à la déformation. de l'acier. Afin de réduire la déformation et la fissuration, les gens espèrent que le taux de refroidissement dans cette zone est aussi faible que possible. Les paramètres 7 à 10 sont liés à la zone de transformation de la martensite, et on espère généralement que plus elle est petite, mieux c'est. Ceux-ci sont illustrés à la Figure 2-30 et sont souvent utilisés sur les sondes en acier, en acier inoxydable et en Inconel600. Les normes ATMD200, D6482 et D6549 citent ces paramètres.
Pour la courbe de refroidissement obtenue à l'aide de la sonde en argent, il existe également divers paramètres de refroidissement, mais ils incluent généralement deux ou plusieurs des paramètres suivants :
1) Température de Leidenfrost et vitesse de refroidissement.
2) La température à laquelle l'ébullition nucléée se transforme en refroidissement par convection.
3) Le temps nécessaire pour refroidir à 600°C (1110°F), 400°C (750°F) et 300°C (570°F) respectivement.
4) Vitesse de refroidissement maximale et vitesse de refroidissement à 300°C (570°F).
5) La densité de flux de chaleur critique peut être estimée à partir de la courbe de refroidissement.
Il est important de connaître la variabilité inhérente des données d'analyse de la courbe de refroidissement. Lorsque des données statistiques spécifiques ne sont pas disponibles, les rapports pertinents affirment que la limite de précision des données utiles est de ± (8 % ~ 10 %). Généralement, des résultats d'analyse statistique complets ne peuvent pas être obtenus. Cependant, pour ASTM D6200, la sonde Inconel600 illustrée à la Figure 2-24 est utilisée pour tester le programme de test d'un milieu de refroidissement de trempe d'huile minérale non agitée, et les résultats de précision peuvent être obtenus. Il existe de nombreuses raisons à cette variabilité, notamment la taille du thermocouple, les conditions de contact et le temps de réaction, la position du trou du thermocouple dans le corps de la sonde, le mécanisme de déclenchement et la température de début de collecte de données temps-température, le taux de collecte de données, l'état de surface de la sonde, le nettoyage méthode, la disposition de la sonde dans le milieu de refroidissement de trempe, le volume du milieu de refroidissement de trempe et d'autres facteurs. Compte tenu du nombre de laboratoires rapportant des données de courbe de refroidissement, de la différence entre les sondes et les fournisseurs d'équipements de test, etc., étonnamment, cette variabilité n'est pas très grande.