Avec le développement de nouvelles connaissances et de nouveaux équipements, il est possible d'élargir la gamme d'applications du chauffage par induction et de l'appliquer dans les domaines de la cémentation au four et d'autres traitements thermiques chimiques.
(1) Le surfaçage et la trempe par induction sont l'une des technologies efficaces pour résoudre ce problème. Pour les pièces soumises à une usure sévère, telles que les socs de pelle, les godets miniers et les pièces de chemin de fer, dont la surface doit avoir une couche épaisse de résistance à l'usure et à la corrosion. La technologie est utilisée depuis longtemps en Russie, par exemple, pour manier la lame d'une charrue. Avec l'introduction de l'alimentation à semi-conducteurs, des systèmes de contrôle modernes et de nouveaux matériaux, cette technologie deviendra plus attrayante. Un mélange de poudre ou de pâte de flux et de poudre de matériau dur est appliqué sur la surface de la pièce et chauffé par un capteur fixe ou mobile. Les plus couramment utilisés sont les capteurs en épingle à cheveux et en anneau vertical. Les capteurs en épingle à cheveux sont équipés d'aimants Ferrotron 559 qui améliorent les paramètres de la bobine et contribuent à optimiser la répartition de l'énergie dans les pièces. La surface d'origine de la pièce est chauffée par un capteur et le matériau de revêtement est fondu. La couche de durcissement et la matrice sont bien liées et la zone de diffusion entre elles est étroite.
Le point de fusion des matériaux de durcissement couramment utilisés est inférieur de 50 à 100 F à celui de la matrice, c'est-à-dire que la matrice reste solide, mais un bassin eutectique peut également se former. Tant que le choix des matériaux de revêtement et des conditions de fonctionnement est correct, le durcissement du revêtement de surface peut augmenter la durée de vie des pièces plusieurs fois, voire plus de 10 fois.
(2) Le chauffage par induction "brosse" par induction est également largement utilisé dans le traitement de revêtement, tel que le préchauffage des pièces avant le revêtement, la refusion de la couche galvanisée, la pulvérisation ou la pulvérisation au plasma. La technologie de l'induction joue un rôle très important dans la production de produits en acier galvanisé ou galvanisé par traitement de diffusion. Il est utilisé dans le préchauffage des bandes d'acier, la refusion, le chauffage des creusets, etc. La dernière application de la technologie par induction dans la galvanisation à chaud est l'élimination de l'excès de zinc ou d'autres alliages de la surface de l'acier par une méthode électromagnétique à la sortie du creuset. Le procédé traditionnel UTILISE une "lame d'air", ou jet à grande vitesse, mais l'inconvénient est que le matériau à enlever ne peut pas être terminé et que la surface du revêtement n'est pas assez lisse. Dans le cas d'une brosse à induction, la force électromotrice générée par les interactions de champs magnétiques alternatifs et les courants de Foucault dans le revêtement provoque le transfert et le "soulèvement" du métal en fusion, puis les "ondes" métalliques sont éliminées par une lame d'air.
(3) La trempe par induction est utilisée dans de grandes pièces au lieu d'un traitement de cémentation. Par exemple, une grande partie nécessite que la surface du trou intérieur ait une couche de durcissement par cémentation de plus de 4 mm pour garantir qu'elle a une résistance et une résistance à l'usure suffisantes. Les étapes opératoires du procédé traditionnel sont les suivantes :
(1) ne cémentez pas les pièces pour le traitement des infiltrations.
(2) pendant longtemps pour obtenir plus d'une couche de cémentation de 4 mm.
(3) Afin de réaliser la transformation complète de la structure, un processus de trempe spécial est utilisé pour la trempe du chauffage au four.
Meulage profond pour corriger la déformation des pièces lors du traitement thermique.
La nouvelle technologie ne nécessite aucun processus auxiliaire et le capteur multi-tours est utilisé pour le traitement par balayage. La dureté requise et la profondeur de la couche de durcissement peuvent être obtenues après trempe avec l'anneau de pulvérisation. La bobine d'induction est équipée d'un aimant de copie réalisé avec FluxtrolA [3]. Le processus et le système de bobine adoptent la technologie de conception de prototypes virtuels, et la simulation par ordinateur a répondu avec succès aux exigences techniques des pièces. Avantages de la nouvelle technologie: réduire la distorsion des pièces, réduire la quantité de technologie d'usinage, raccourcir le temps de traitement thermique, économiser de l'énergie, peut être utilisé pour remplacer le bas prix de l'acier cémenté. Cette technologie est encore à l'essai et n'a pas été appliquée en Chine.
(4) Le traitement chimique de surface du milieu liquide a fait de nombreuses tentatives de carburation du gaz de chauffage par induction mais n'a pas atteint l'effet de carburation du four. Saveliy Gugel a proposé un procédé de traitement à haute température dans un milieu actif liquide (LAM). Sur la base de cette vision, il a breveté une technologie appelée Linter Process. Sanova LLC a recherché et développé la technologie en théorie et en pratique. Bien que cette technique puisse être réalisée par chauffage par contact ou chauffage par résistance, le chauffage par induction est la meilleure méthode.
Lors de l'utilisation du chauffage par induction, la pièce est placée dans une chambre de traitement avec un milieu actif froid et la surface est chauffée par une bobine d'induction. Lorsque la surface de la pièce atteint une température élevée, un film de vapeur se forme, réduisant ainsi la chaleur perdue vers le fluide. Ce milieu bouillant contient une forte concentration d'éléments qui peuvent s'infiltrer dans les pièces. Le processus est rapide et stable, et les pièces peuvent être durcies immédiatement dans le même milieu actif liquide ou séparément après traitement. Si une trempe est nécessaire, les pièces peuvent être sorties de la chambre de traitement et trempées ou chauffées séparément. Des résultats intéressants ont été obtenus dans le traitement des alliages de titane. Par exemple, des alliages de titane ont été obtenus avec cet appareil expérimental avec une dureté de surface élevée (jusqu'à 70HRC), une résistance élevée à l'usure et un faible facteur de frottement. Au fur et à mesure que la technologie progresse, il ne sera pas difficile de l'appliquer à la production d'artefacts réels.
