L'usinage de fixations avec chauffage par induction est un processus qui consiste à utiliser un courant électrique pour chauffer et façonner des pièces métalliques telles que des boulons, des vis, des écrous et des rondelles. Le chauffage par induction est un moyen rapide, précis et économe en énergie d’usiner des pièces métalliques, car il permet un chauffage sans contact et une qualité constante. Le chauffage par induction est un moyen rapide, précis et économe en énergie de forger des pièces métalliques telles que des boulons, des vis, des écrous et des rondelles.
Certaines des applications sont :
- Cap chaud: L'induction est utilisée pour préchauffer les têtes de boulons et de vis avant le forgeage. Cela améliore la cohérence, la qualité et la productivité du processus de forgeage, tout en réduisant la consommation d'énergie et l'empreinte de l'équipement.
- Roulement de fil: L'induction est utilisée pour chauffer les fixations avant d'y former un filetage avec une filière à filetage. Cela présente des avantages par rapport au filetage, tels qu'une résistance plus élevée, une meilleure finition de surface et un coût inférieur des fixations.
- Correction du fil de discussion: L'induction est utilisée pour durcir la peinture ou le matériau en poudre utilisé dans le rapiéçage des fils, qui est une méthode de verrouillage des attaches en place. Le chauffage par induction permet un durcissement rapide et contrôlé du matériau de rapiéçage, ce qui donne lieu à une fixation fiable et de haute qualité.
- Retrait de boulon: L'induction est utilisée pour chauffer les boulons grippés afin de les dilater et de les desserrer de leurs douilles. Il s'agit d'une méthode plus sûre et plus efficace que l'utilisation de chalumeaux ou de clés, car elle évite d'endommager les pièces environnantes et réduit le risque de blessures.
Voici les étapes à suivre pour utiliser le chauffage par induction pour forger des fixations :
Le forgeage de fixations avec chauffage par induction est un processus qui consiste à utiliser un courant électrique pour chauffer le métal dans une bobine, puis à le façonner avec un marteau ou une presse.
- Choisissez la bonne alimentation et la bonne fréquence pour votre système de chauffage par induction. La puissance et la fréquence dépendent de la taille, de la forme et du matériau de la tige ou de la barre métallique que vous souhaitez forger. Vous pouvez utiliser la formule P = m * c * ΔT / t pour calculer la puissance nécessaire pour chauffer le métal à la température souhaitée dans un temps donné, où P est la puissance, m est la masse, c est la chaleur spécifique, ΔT est le changement de température. , et il est temps. La fréquence affecte la profondeur de pénétration du courant dans le métal. Généralement, les basses fréquences produisent une pénétration plus profonde et les fréquences plus élevées produisent une pénétration moins profonde. Vous pouvez utiliser la formule δ = 503 * √(ρ / (f * μ)) pour calculer la profondeur de pénétration, où δ est la profondeur, ρ est la résistivité, f est la fréquence et μ est la perméabilité. Vous pouvez également consulter le fabricant de votre système de chauffage par induction pour obtenir des conseils sur le choix de la puissance et de la fréquence adaptées à votre application.
- Placez la tige ou la barre métallique dans la bobine d'induction et mettez sous tension. La bobine doit être proche de l’extrémité de la tige ou de la barre que vous souhaitez forger, mais sans la toucher. Le serpentin doit également être bien isolé et refroidi à l’eau pour éviter toute surchauffe et tout dommage. Le métal commencera à chauffer rapidement et uniformément dans la bobine. Vous pouvez utiliser un pyromètre ou un thermocouple pour surveiller la température du métal. Vous devez chauffer le métal à une température adaptée au forgeage, qui dépend du type de métal et des propriétés souhaitées pour le produit final. Par exemple, l'acier au carbone nécessite généralement une température de forgeage d'environ 1800 980 °F (2100 °C), tandis que l'acier inoxydable nécessite une température de forgeage d'environ 1150 XNUMX °F (XNUMX XNUMX °C).
- Retirez le métal de la bobine et transférez-le vers la presse à forger ou le marteau. Vous devez le faire rapidement et avec précaution pour éviter de perdre de la chaleur et de provoquer des blessures. Vous pouvez utiliser des pinces, des pinces ou d'autres outils pour manipuler le métal chaud. Vous devez également porter des gants, des lunettes et des vêtements de protection pour éviter les brûlures et les étincelles. Vous pouvez utiliser une matrice en deux parties pour donner à l'extrémité du métal la forme de fixation souhaitée, comme une tête hexagonale, une tête carrée ou une tête ronde. Vous devez appliquer suffisamment de force et de vitesse pour déformer le métal sans le fissurer ni le fendre. Vous pouvez également utiliser une filière de roulage de filetage pour former un filetage dans la fixation chauffée, ce qui présente des avantages par rapport au filetage, tels qu'une résistance plus élevée, une meilleure finition de surface et un coût inférieur.
- Répétez le processus pour l'autre extrémité de la tige ou de la barre métallique, si nécessaire. Vous pouvez également forger plusieurs attaches à partir d'une seule tige ou barre en la coupant en segments et en chauffant chaque segment séparément. Vous devez vous assurer que les attaches sont de taille, de forme et de qualité constantes.
- Refroidissez les fixations forgées et effectuez tout traitement supplémentaire, tel que la trempe, le durcissement ou le revêtement. Vous pouvez refroidir les fixations par air, eau ou huile, selon le type de métal et les propriétés souhaitées. Le refroidissement des fixations réduira les contraintes résiduelles et améliorera les propriétés mécaniques du métal. Vous pouvez également chauffer à nouveau les fixations dans une bobine à canal pour les tremper et soulager les contraintes de forgeage. La trempe augmentera la ténacité et la ductilité du métal, tout en réduisant la dureté et la fragilité. Vous pouvez également appliquer un revêtement sur les fixations, tel que du zinc, du nickel ou du chrome, pour améliorer la résistance à la corrosion, l'apparence ou les performances des fixations.
